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回轉窯煅燒活性石灰的優點
2014-06-23

回轉窯煅燒活性石灰的優點

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回轉窯煅燒活性石灰的優點
1、 回轉窯的產量高，非常適合大型活性石灰生產線，現在世界上已有日產2200噸的石灰回轉窯投入生產；國內外已建成很多日產150-300噸石灰回轉窯，運行狀況良好，也適合中小石灰企業的應用。
2、 回轉窯屬敞開式煅燒，窯體結構簡單，氣流暢通，含硫煙氣可以及時排出，燃料中的硫份不易附著，因而產品含硫量低，符合煉鋼要求。同時物料在窯內均勻滾動前進，受熱均勻，產品質量穩定，生、過燒率很低，可以煅燒高活性度的煉鋼用石灰。在同等條件下，回轉窯生產的石灰活性度高于氣燒窯，平均高30ml以上，活性度一般為340-380ml,甚至高達400ml。
3、 回轉窯可以直接煅燒10-50mm的細粒級石灰石，一般礦山產品0-30mm細粒級石灰石約占總產量的30-40%，這部分石灰石其它窯型不能利用。且隨著鋼鐵原料的“精料化”，燒結逐漸以生石灰代替石灰石，細粒級石灰石得不到綜合利用。建設回轉窯生產線不但能充分利用優質石灰石礦山資源，且符合石灰工業可持續發展方針。
4、 在窯尾配置豎式預熱器可充分利用回轉窯內煅燒產生的高溫煙氣，將石灰石從常溫預熱到初始分解狀態。這不僅能大大提高回轉窯的產量，還能充分降低單位產品熱耗；
5、 窯頭處配置豎式冷卻器不僅可使高溫石灰驟冷，提高產品活性度，也變于輸送、儲存。同時還能得到較高溫度的入窯二次風。能有效提高窯內燒成溫度，降低燃料消耗。
6、 經窯尾豎式預熱器排出的煙氣溫度低，在280-350℃之間，含塵量低，約為20g/Nm3，使后續煙氣處理 的配置簡捷有效，可順利達到環保要求。
7、 回轉窯石灰質量穩定是其最大優點。
從總的發展趨勢來看，我國活性石灰生產設備應立足于國內。不論從生產能力的適應性，還是能充分利用優質石灰石礦山資源等方面，回轉窯均具有很好的發展前景。

活性石灰廣泛用于鋼鐵、氧化鋁、金屬鎂、電石及電廠脫硫造紙行業?；钚允沂菬掍摰闹匾o助原料，使用活性石灰具有提高鋼水質量，增加產量，降低煉鋼消耗和成本，穩定操作等一系列特點。實踐證明，凡采用活性石灰煉鋼的企業都取得了顯著的經濟效益。近十幾年來，我國煉鋼用石灰產量增加了40%，但其中活性度300ml以上的高檔石灰從占煉鋼石灰總量的27%提高到29.5%，僅增加了2.5%。
1、煉鋼實踐證明，活性石灰可以提高脫硫脫磷效率80％，同時縮短冶煉時間。在3-5分鐘之內可以完全與鋼水中酸性物質反應完畢，而豎窯石灰的反應時間至少要6-10分鐘。此外提高爐嶺40％以上。爐料的消耗也降低了5-8Kg/t鋼，以1000萬噸計算，每年節約1500萬左右，生產效益顯著。
2、 活性石灰脫S脫P效率明顯提高，煉鋼平均脫S率達34.5%，尤其是對高S鐵水（S≥0.06%）效率更加明顯，脫S劑的消耗可降低45%左右。
3、煉鋼使用活性石灰比非活性石灰煉鋼，鐵料消耗可降低5-15Kg/t鋼，還可以減少鋼水噴濺及粘氧槍；粘爐口;粘煙道現象。
4、石灰單耗下降：煉鋼用活性石灰其單耗比非活性石灰可降低20~25Kg/t鋼，而使用非活性石灰，噸鋼消耗不小于65~70Kg,用活性石灰40~41.5Kg/t鋼。
5、活性石灰煉鋼造渣快，脫硫·脫磷能力顯著，生產效率可提高5%~10%
 
日產600噸活性石灰回轉窯生產線
 
 

工藝過程與生產方法

本項目將豎式預熱器、回轉窯、篦式冷卻器、煙氣處理系統、原理輸送系統、成品輸送系統、原煤粉磨系統等組成一條完整的生產線。
全線采用技術先進，性能可靠的DCS中央控制系統，在主控制室集中操作管理。

3.3主機設備

 

序號
設備名稱
規格
型號
數量
1
回轉窯
Ф4.0×60m
 
1
2
豎式預熱器
Ф10.5×8.5m
 
1
3
豎式冷卻器
105m⒊
方4.2*9m
1
4
多管冷卻器
處理風量：260000m3/h
 
1
5
高溫排煙風機
900kw，10KV
 
1
6
煤磨系統
時產8-10噸
PDM1250
1
7
煤氣與煤燃燒系統
 
四通燃燒器
1
8
收塵設備
8.1
窯尾煙氣收塵
處理風量：260000m3/h
LCMD-3660
1
8.2
煤磨收塵
處理風量：45000m3/h
FGM128-6(M)
1
8.3
冷卻器收塵
處理風量：18600m3/h
PPc64-4
1
8.4
成品篩分收塵
處理風量：18600m3/h
PPc64-4
1
9
輔助設備
9.1
斗式提升機
 
NE100
1
9.2
園振動篩
 
YA1536
1
9.2
園振動篩
 
YA1236
1
9.4
鏈板輸送機
 
DS500
1
9.5
皮帶輸送機
 
 
6
10
風 機
10.1
軸流風機
 
 
4
10.2
離心風機
 
 
2
10.3
煤磨風機
 
 
1
10.4
羅茨風機
 
 
3
 
 
 
 
 
 
 

3.4工藝流程說明

3.4.1原料儲運輸送
粒度20-40mm的石灰石由礦山運至廠區，堆放在料場，物料經過水洗后由料場下部經電磁振動喂料機送入B1000大傾角皮帶機送入出料筒倉上部，經篩分后粒度為10mm以上的的合格品經皮帶機送入碎石料倉，小于10mm的碎石粉料送往粉料倉，合格石灰石經B800大傾角皮帶機送入預熱器料倉。
3.4.2石灰石煅燒
石灰石煅燒系統是由一臺ф10.5×8.5m豎式預熱器、ф4.0×60m回轉窯、固定重力型豎式冷卻器組成,產量600t/d、熱耗5.75GJ/t、物料由預熱器頂部料倉經下料溜管導入預熱器本體內，同時由回轉窯傳入的高溫煙氣將物料預熱至600-800℃，使石灰石發生部分分解，再由１２個液壓推桿依次推入回轉窯尾部，經回轉窯高溫煅燒后再卸入豎式冷卻器內，通過風機吹入的冷風,將物料冷卻至室溫+65℃以下排出冷卻器內，豎式冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉窯參與燃燒。
3.4.3成品輸送
成品石灰由冷卻器卸出后經鏈板輸送機輸送至ＮＥ５００斗式提升機運至成品料倉頂，經篩分后粒度為5mm以上的的合格品經皮帶機送入活性石灰料倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，活性石灰料倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。
3.4.4煙氣處理
回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換后，溫度降至280℃以下，再經多管冷卻器冷卻，煙氣溫度進一步降至200℃以下，然后進行入袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排入氣體的含塵濃度小于50mg/m3。
 

3.5質量控制

為嚴把質量關，做到以質量求生存，采取以下措施進行全面質量管理：
（1）為嚴格精選原料，提高以石灰石入窯質量，保證原料入窯粒度符合要求（必要時可考慮使用水洗石灰石）。
（2）原料進廠要跟蹤化驗，以俁證原料的化學成分滿足要求。
（3）在生產過程中加強質量管理，制定企業內控質量標準，逐步達到國際標準（ISO9002認證），提高職工素質量意識，設質量檢驗員，加強自檢工作。
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